Wykorzystanie sprężonego powietrza wiąże się z obowiązkiem dostosowania parametrów urządzenia do charakteru wykonywanych obowiązków. W zakładach produkcyjnych zapotrzebowanie może konwertować się w ciągu jednej zmiany, a w warsztatach zależy często od liczby jednocześnie wykorzystywanych narzędzi. Takie różnice mają wpływ na obciążenie sprężarki, częstotliwość jej uruchamiania i zużycie poszczególnych części.

Przy ocenie pracy urządzenia warto więc uwzględniać nie tylko i wyłącznie jego stan techniczny, lecz także sposób zastosowania. Przeglądy sprężarek mogą obejmować analizę wskazań sterownika, kontrolę połączeń, ocenę stanu napędu a także sprawdzenie elementów odpowiedzialnych za utrzymanie wymaganych parametrów. Istotne jest porównywanie rezultatów z danymi uzyskanymi uprzednio, ponieważ pojedynczy pomiar nie zawsze pokazuje kierunek przemian. Jeśli czas napełniania zbiornika stopniowo się wydłuża, należy ustalić, czy zmniejszyła się wydajność urządzenia, czy wzrosło zapotrzebowanie na powietrze. Podobnie częste uruchamianie silnika może wynikać z ustawień sterowania, wielkości zbiornika lub nieszczelności instalacji. Rozpoznanie tych zależności ma znaczenie przy podejmowaniu zakresu dalszych czynności. W przeciwnym przypadku łatwo skupić się na samym urządzeniu, pomijając elementy instalacji, które wpływają na jego pracę.

Ważnym zagadnieniem w trakcie eksploatacji jest kontrola warunków, w jakich pracują poszczególne podzespoły. Temperatura otoczenia, ilość zanieczyszczeń w powietrzu a także sposób wentylacji pomieszczenia mogą przerabiać obciążenie układu chłodzenia. Jeżeli chłodnica jest pokryta warstwą pyłu, obieg powietrza może być ograniczony, a temperatura robocza wzrastać podczas dłuższej pracy. Z kolei zabrudzony filtr wlotowy może utrudniać zasysanie powietrza i wpływać na parametry urządzenia. W sprężarkach wykorzystujących olej powinno się zwracać uwagę na jego poziom, stan a także ewentualne wycieki. W konstrukcjach tłokowych kontrola może obejmować też zawory i elementy uszczelniające, jednakże w sprężarkach śrubowych istotne są w głównej mierze układ separacji oleju i stan elementów odpowiedzialnych za przepływ medium. Serwis sprężarek powietrza uwzględnia czynności odpowiednie dla konkretnego typu urządzenia, dlatego nie należy używać identycznego zakresu testom do w zasadzie wszystkich konstrukcji. Znaczenie ma także sposób odprowadzania kondensatu. Woda gromadząca się w zbiorniku lub przewodach może wpływać na stan instalacji i jakość powietrza dostarczanego do odbiorników. Podczas kontroli warto sprawdzić działanie spustów kondensatu a także ocenić, czy osuszanie i filtracja odpowiadają wymaganiom procesu, w którym wykorzystywane jest sprężone powietrze.

Nie każda nieprawidłowość znaczy konieczność wymiany zasadniczych elementów sprężarki. Zdarza się, że przyczyna znajduje się w układzie elektrycznym, zaworach sterujących lub połączeniach pneumatycznych. Na przykład urządzenie może zatrzymywać się pod obciążeniem z powodu zadziałania zabezpieczenia, ale źródłem kłopotu może być zarówno nadmierna temperatura, jak i nieprawidłowości w zasilaniu. Naprawa kompresorów wymaga więc przeprowadzenia diagnostyki, która umożliwi określić miejsce i charakter błędy. W zależności od wyników sprawdzenia zakres prac może obejmować usunięcie nieszczelności, wymianę uszczelnień, naprawę układu sterowania albo ingerencję w mechanizm sprężający. Przed demontażem warto ustalić, czy uszkodzony detal nie wpłynął na stan innych części. Ma to znaczenie szczególnie wtedy, gdy urządzenie przez dłuższy czas pracowało przy podwyższonej temperaturze, z nadmiernymi drganiami albo przy niewłaściwym smarowaniu. W takich ustaleniach wymiana pojedynczego podzespołu może okazać się niewystarczająca, jeżeli już nie zostanie usunięta przyczyna jego uszkodzenia. Po zakończeniu prac sprawdza się działanie naprawionego układu, a zakres pomiarów dobiera do rodzaju wykonanej czynności. Kontrola może dotyczyć ciśnienia, szczelności, temperatury, poboru prądu lub zachowania urządzenia przy zmianie obciążenia. Uzyskane wyniki trzeba odnosić do danych technicznych danego modelu, ponieważ wartości prawidłowe dla jednej konstrukcji nie muszą odpowiadać wymaganiom innej.

W przypadku urządzeń o długim okresie użytkowania analizuje się nierzadko sposobność odnowienia zużytych podzespołów zamiast konwersji całej sprężarki. Regeneracja sprężarek może obejmować demontaż wybranego zespołu, oczyszczenie części, sprawdzenie ich wymiarów oraz przepływ elementów, których stan nie odpowiada wymaganiom technicznym. O następnym wykorzystaniu poszczególnych komponentów decydują wyniki pomiarów, a nie sam wygląd zewnętrzny. Niewielkie ślady zużycia nie zawsze wykluczają ponowne zastosowanie części, dokładnie tak samo jak brak widocznych uszkodzeń nie przesądza o jej prawidłowym stanie. Szczególnej uwagi wymagają powierzchnie współpracujące, na których powstają luzy lub uszkodzenia wpływające na szczelność i sprawność mechanizmu. Zakres regeneracji uzależniony jest od dostępności dokumentacji, części zamiennych oraz sposobności wykonania wymaganych pomiarów. Przed rozpoczęciem prac powinno się też uwzględnić koszt materiałów, czas postoju i przewidywane dalsze wykorzystanie urządzenia. Po ponownym montażu organizuje się odpowiednie kontrole, ażeby wycenić parametry pracy i poprawność działania naprawionego zespołu. Przydatnym elementem późniejszej eksploatacji jest historia wykonanych czynności, zawierająca informacje o wymianach, awariach, pomiarach oraz zmianach ustawień. Dzięki takim zapisom można rozpoznać powtarzające się kłopoty i ustalić, czy wynikają one z zużycia części, warunków pracy czy sposobu obciążania instalacji. Daje możliwość to planować zakres kolejnych prac na podstawie rzeczywistych danych, z uwzględnieniem specyfiki konkretnego urządzenia i jego użycia.

Zobacz także: naprawa kompresorów.